鈦(tai)(tai)(tai)材的(de)(de)優良(liang)特性(xing)使其用途不斷擴大，高品(pin)質鈦(tai)(tai)(tai)管的(de)(de)需(xu)求也越來越多.以往的(de)(de)細鈦(tai)(tai)(tai)管加工方法多采用拉模拉伸法，鈦(tai)(tai)(tai)管與模具(ju)(ju)之(zhi)間(jian)存在激(ji)烈的(de)(de)磨擦，往往產生鈦(tai)(tai)(tai)管表面(mian)燒蝕(shi)粘結，尺(chi)(chi)寸(cun)公差也難以控制.為了(le)防止這些弊病，通常需(xu)要對鈦(tai)(tai)(tai)材施(shi)行氧化(hua)處理(li)，讓表面(mian)形成一(yi)層氧化(hua)膜(mo)，起潤滑作(zuo)用，并且每次氧化(hua)處理(li)后的(de)(de)加工量(liang)不能(neng)太大，氧化(hua)膜(mo)很硬，容易引起模具(ju)(ju)磨損，制品(pin)尺(chi)(chi)寸(cun)與表面(mian)質量(liang)均(jun)存在問題，因(yin)此(ci)，迫(po)切希望開(kai)發低成本高品(pin)質的(de)(de)鈦(tai)(tai)(tai)細鈦(tai)(tai)(tai)管的(de)(de)加工方法.

       根(gen)據(ju)鈦(tai)(tai)管(guan)(guan)的軋(ya)(ya)制理論，在軋(ya)(ya)制過程中Q值(zhi)(zhi)(zhi)（相(xiang)對(dui)減(jian)(jian)(jian)壁量與(yu)相(xiang)對(dui)減(jian)(jian)(jian)徑量比值(zhi)(zhi)(zhi)）對(dui)管(guan)(guan)材內(nei)(nei)表(biao)(biao)面(mian)(mian)質量有很(hen)大(da)的影(ying)響。在三輥軋(ya)(ya)制過程中，針對(dui)某一(yi)道(dao)次(ci)，經探傷、取樣(yang)觀(guan)察(cha)橫截(jie)面(mian)(mian)，確(que)保內(nei)(nei)表(biao)(biao)面(mian)(mian)沒(mei)有任何(he)裂(lie)紋(wen)后，選取不(bu)同Q值(zhi)(zhi)(zhi)（0.87、1.00、1.26）進行(xing)軋(ya)(ya)制。并在中間道(dao)次(ci)對(dui)管(guan)(guan)材進行(xing)超聲波探傷檢測(ce)，并取樣(yang)觀(guan)察(cha)橫截(jie)面(mian)(mian)，確(que)保內(nei)(nei)表(biao)(biao)面(mian)(mian)沒(mei)有任何(he)裂(lie)紋(wen)后再進行(xing)下一(yi)道(dao)次(ci)軋(ya)(ya)制。結果(guo)Q值(zhi)(zhi)(zhi)為(wei)0.87時(shi)(shi)，內(nei)(nei)表(biao)(biao)面(mian)(mian)微裂(lie)紋(wen)非常淺，深度(du)約為(wei)5μm，而且(qie)裂(lie)紋(wen)較少(shao)；當Q值(zhi)(zhi)(zhi)增加至1.26時(shi)(shi)，內(nei)(nei)表(biao)(biao)面(mian)(mian)微裂(lie)紋(wen)深度(du)達到50μm。管(guan)(guan)材內(nei)(nei)表(biao)(biao)面(mian)(mian)出現微裂(lie)紋(wen)主要是(shi)由(you)于(yu)三輥軋(ya)(ya)制是(shi)先(xian)減(jian)(jian)(jian)徑后減(jian)(jian)(jian)壁，減(jian)(jian)(jian)徑量大(da)、減(jian)(jian)(jian)壁量過小(xiao)，造成減(jian)(jian)(jian)徑過程中物(wu)料堆積(ji)，在內(nei)(nei)表(biao)(biao)面(mian)(mian)形成縱向微裂(lie)紋(wen)。因此，用(yong)三輥軋(ya)(ya)機進行(xing)鈦(tai)(tai)合金管(guan)(guan)軋(ya)(ya)制時(shi)(shi)，Q值(zhi)(zhi)(zhi)不(bu)宜超過0.87，否則管(guan)(guan)材內(nei)(nei)表(biao)(biao)面(mian)(mian)容易出現裂(lie)紋(wen)。

       在小規格厚壁(bi)鈦合(he)金管(guan)冷軋加(jia)工(gong)過(guo)程中(zhong)，內外表面(mian)易產生(sheng)微(wei)裂(lie)紋。對于外表面(mian)的(de)微(wei)裂(lie)紋通常采用(yong)打磨、刮修方法去(qu)除，效果(guo)十分理想；對于內表面(mian)的(de)微(wei)裂(lie)紋，目(mu)前在工(gong)業化生(sheng)產過(guo)程中(zhong)，內孔大(da)于13mm的(de)主要采用(yong)鏜孔方式去(qu)除，內孔小于13mm的(de)一般(ban)不再做處理，故(gu)內表面(mian)質量控制有(you)一定難度。

       （1）軋(ya)制小(xiao)規格厚壁鈦(tai)合金管(guan)(guan)時，兩輥開坯軋(ya)制的變(bian)形量選定(ding)在39%，管(guan)(guan)材的內外(wai)表面質量較好。

       （2）三(san)輥冷軋小(xiao)規格厚壁鈦合(he)金(jin)管(guan)時，Q值不宜超過0.87，這樣可以保(bao)證管(guan)材內表面質量較好，無裂(lie)紋產生。考(kao)慮強度和塑(su)性(xing)的(de)良好匹配，三(san)輥軋制的(de)變形量選定在30%，能(neng)夠得到較好的(de)力學(xue)性(xing)能(neng)和顯(xian)微組織(zhi)。

       （3）在(zai)鈦合(he)金管(guan)材軋(ya)制過(guo)程中，每(mei)進(jin)行1～2個道次的(de)軋(ya)制，就(jiu)進(jin)行除(chu)油、酸洗、退(tui)火(huo)、矯直處理，再用(yong)噴砂+酸洗方法去除(chu)內表(biao)面裂紋。采取這種措施可使成品管(guan)材的(de)探傷合(he)格率提高到35%～40%。

       軋制變形量在25%、30%、36%條件下，經750℃真空退火后成品管材顯微組織。可知，退火后的鈦合金管顯微組(zu)(zu)織均為(wei)(wei)(wei)等軸組(zu)(zu)織，隨變(bian)形(xing)量(liang)(liang)增加，再結(jie)晶程度(du)(du)更加完全，晶粒更加細(xi)小。軋(ya)制(zhi)變(bian)形(xing)量(liang)(liang)分別為(wei)(wei)(wei)25%、30%、36%條件下，經750℃真空退火后(hou)成(cheng)(cheng)品(pin)管(guan)(guan)材的(de)(de)室溫力(li)學(xue)性(xing)能。可(ke)知(zhi)，當(dang)(dang)變(bian)形(xing)量(liang)(liang)為(wei)(wei)(wei)25%時，成(cheng)(cheng)品(pin)管(guan)(guan)材的(de)(de)屈服(fu)(fu)強(qiang)度(du)(du)為(wei)(wei)(wei)550MPa，抗拉(la)強(qiang)度(du)(du)為(wei)(wei)(wei)675MPa，延伸率為(wei)(wei)(wei)15.5%，延伸率略高于(yu)標準要求值(zhi)15%；當(dang)(dang)變(bian)形(xing)量(liang)(liang)為(wei)(wei)(wei)30%時，抗拉(la)強(qiang)度(du)(du)為(wei)(wei)(wei)670MPa，屈服(fu)(fu)強(qiang)度(du)(du)為(wei)(wei)(wei)535MPa，延伸率為(wei)(wei)(wei)17%；當(dang)(dang)變(bian)形(xing)量(liang)(liang)為(wei)(wei)(wei)36%時，抗拉(la)強(qiang)度(du)(du)為(wei)(wei)(wei)640MPa，屈服(fu)(fu)強(qiang)度(du)(du)為(wei)(wei)(wei)517MPa，略高于(yu)標準要求值(zhi)515MPa，延伸率達到(dao)19%。考慮強(qiang)度(du)(du)與塑性(xing)的(de)(de)良好匹配(pei)，對比不(bu)同變(bian)形(xing)量(liang)(liang)條件下的(de)(de)力(li)學(xue)性(xing)能及顯微組(zu)(zu)織，成(cheng)(cheng)品(pin)管(guan)(guan)材軋(ya)制(zhi)變(bian)形(xing)量(liang)(liang)選定(ding)30%較為(wei)(wei)(wei)合理。